오목한 반경이 정의된 크랭크축 베어링 포인트를 생산하기 위해 반경 드레서에 절대적으로 필요한 치수는 무엇입니까?

크랭크축용 프로파일 드레서의 치수를 측정할 때, 경로 속도 차이를 보정하기 위해 천연 다이아몬드 세트의 정의된 중심 반경은 연삭할 최소 오목 반경보다 최소 20% 작아야 합니다. 원통형 샹크 또는 모스 테이퍼 샹크는 기계 스핀들에 진동 진폭 없이 수동적인 힘을 분산시켜 기계적 안정성을 보장합니다. 공구의 반경이 너무 크면 소위 엔벨로프 커브 효과로 인해 프로파일 왜곡이 발생하여 베어링 포인트에 필요한 윤활막 흡수가 더 이상 보장되지 않습니다.

냉각 조건이 불안정한 경우 MKD 프로파일 드레서가 캠축 연삭에 적합하지 않은 이유는 무엇입니까?

불충분하게 냉각되면 단결정 다이아몬드(MKD)는 연삭 휠의 높은 주변 속도로 인해 캠축 연삭 중에 발생하는 교번 열 부하에 매우 민감하게 반응합니다. 열 과부하의 활성 원리는 700°C 이상의 온도에서 다이아몬드 표면의 그래피화를 유발하여 프로파일 드레서의 경도를 국부적으로 크게 감소시킵니다. 열전도율이 더 높은 CVD 다이아몬드와 달리 MKD가 고장 나면 캠 프로파일의 거칠기 값이 갑자기 증가하여 엔진 작동 시 캠 샤프트의 수명이 위태로워집니다.

기어 부품 가공 시 프로파일 드레서의 형태 정확도 부족으로 인해 발생하는 오류 시나리오는 무엇입니까?

너무 부드러운 표준 정밀도 등급을 선택하여 프로파일 드레서의 형태 정확도가 부족하면 드레싱 사이클 중에 연삭 휠의 기하학적 편차가 발생합니다. 프로파일링 다이아몬드의 기계적 마모로 인해 접촉 영역이 변경되어 연삭 중에 특정 절삭력이 제어할 수 없을 정도로 증가합니다. 이로 인해 공작물에 측정 가능한 연삭 화상(열 미세 구조 변화)이 발생하여 공정 능력이 불가능해지고 자동화된 생산 라인이 즉시 중단됩니다.

고강도 본딩 시스템을 드레싱할 때 프로파일 드레서의 수명을 최적화하려면 어떻게 해야 할까요?

프로파일 드레서의 수명을 최적화하기 위해 DIT는 질소가 없는 격자 구조로 인해 천연 다이아몬드에 비해 내마모성이 뛰어난 MKD 다이아몬드를 사용합니다. 작용 메커니즘은 탄소 원자의 높은 결합 에너지에 있으며, 이는 연마 입자 조각의 연마 공격을 더 오래 견뎌냅니다. 다이아몬드 품질이 떨어지는 프로파일 연삭용 드레싱 공구를 잘못 사용하면 CNC 연삭 센터에서 프로파일 드레서 교체 간격이 매우 짧아져 시스템 가용성이 비효율적으로 됩니다.

여러 프로파일 드레서를 사용할 때 동심도가 프로파일 형태 편차에 어떤 영향을 미칩니까?

다중 프로파일 드레서의 프로파일 형상 편차에 대한 동심도의 영향은 드레싱 스핀들의 회전축에 대한 개별 프로파일 팁의 편심 변위를 기반으로 합니다. 기계적으로 마이크로미터의 편차는 다이아몬드 세그먼트의 고르지 않은 결합으로 이어져 윤곽 정확도를 유지할 수 없고 연삭 휠에 채터 마크를 유발합니다. 따라서 기계식 다이얼 게이지로는 고주파 진동 오류를 감지하지 못하는 경우가 많으므로 품질 보증을 위해 유지보수 주기 동안 레이저 간섭계를 사용하여 동심도 테스트를 수행해야 합니다.

연속 생산에서 공정 안정성을 보장하기 위해 드레싱 다이아몬드 프로파일 검사는 어떻게 수행되나요?

단일 포인트 형상에서 마이크로 스플린터를 감지하기 위해 100배율의 프로젝터 테스트 윤곽 방법을 사용하여 드레싱 다이아몬드 프로파일 검사를 수행합니다. 대상 형상과 광학 전자 비교를 통해 윤곽 드레서가 지정된 허용 오차 한계 내에서 작동하는지 확인합니다. 이러한 계측 모니터링을 수행하지 않으면 최종 제품 결함으로 인해 조립 중에만 드레서의 마모를 발견할 수 있으며, 이는 드라이브 기술에서 막대한 리콜 비용을 초래할 수 있습니다.

기어박스 구성의 맞춤형 애플리케이션을 위한 프로파일 드레서 기술 사양에는 어떤 파라미터가 포함되나요?

DIT 고객을 위한 전체 프로파일 드레서 기술 사양에는 기본 재료(CVD 다이아몬드 또는 천연) 외에도 윤곽 연삭 형상을 위한 정확한 드레싱 다이아몬드뿐만 아니라 크랭크 샹크 또는 앵글 샹크도 포함되어야 합니다. 치수 측정은 가공 주파수를 벗어난 공구의 고유 주파수를 설정하기 위해 CAD 지원 설계를 고려하여 수행됩니다. 이러한 세부 데이터가 없으면 프로파일 드레서 선택 기준 매트릭스가 불완전하여 CNC 제어 드레싱 시스템에서 구현할 때 예측할 수 없는 공진 현상이 발생하여 공구 파손으로 이어질 수 있습니다.

제어되지 않은 반경 드레서 마모 원인 분석 프로세스가 비행 안전에 어떤 결과를 초래할까요?

반경 드레서 마모 원인 분석 프로세스는 고온 가공 중 산화로 인한 화학적 마모와 기계적 마모를 구분하는 데 필수적입니다. 산화의 활성 원리는 프로파일용 카피 다이아몬드의 다이아몬드 구조를 약화시켜 연삭 휠의 절삭 능력을 저하시킵니다. 잘못된 분석은 그라인딩 휠 '누름'으로 이어져 공작물에 잔류 응력이 발생하고 항공 우주 부품의 피로 강도가 허용 수준 이하로 감소합니다.

반경 드레서의 윤곽 정확도를 보장하기 위한 계측 및 프로파일 측정은 생산 품질을 어떻게 보장할까요?

반경 드레서의 윤곽 정확도를 보장하기 위한 계측 및 프로파일 측정은 촉각 및 광학 스캐닝 방법을 사용하여 마이크로미터 미만의 범위에서 프로파일 모양 편차를 기록합니다. 이 소프트웨어 기반 비교를 통해 프로파일링된 다이아몬드 드레싱 도구가 이론적 목표 윤곽을 디스크에 정확하게 전송하는지 확인합니다. 이 QA 인스턴스가 실패하면 결함이 있는 프로파일이 연속적으로 연마되어 공정 능력을 보장할 수 없게 되고 생산 공장의 인증이 위태로워집니다.

자유형 표면 프로파일링에 레이저 가공 도구를 사용할 경우 어떤 위험이 있을까요?

레이저 가공 프로파일의 경우 공정 제어가 부적절하면 터빈 제작 시 반경 드레서의 초기 사용 수명을 단축시키는 비정질 탄소층이 발생할 수 있습니다. 레이저의 열 메커니즘은 단결정 다이아몬드(MKD)의 격자 구조를 손상시키지 않도록 정밀하게 제어되어야 합니다. 이 부분의 품질이 부족하면 첫 사용 시 갑작스러운 마모가 발생하여 래디우스 드레서의 수명을 최적화하려는 목표에 역행하게 됩니다.

정형외과용 임플란트의 매우 작은 형상을 연삭할 때 프로파일 드레서의 형태 정확도를 어떻게 향상시킬 수 있을까요?

프로파일 드레서의 형상 유지를 개선하기 위해 당사는 단일 베벨 프로파일에 탁월한 모서리 안정성을 제공하는 고밀도 CVD 다이아몬드 구조에 의존합니다. 기계적 작동 원리는 다결정 구조 내의 높은 결합력을 기반으로 하며, 이는 스테인리스강 가공 시 미세 칩핑을 방지합니다. 의료 기술에서 드레싱 다이아몬드의 형상 유지력이 충분하지 않으면 조인트 볼의 형상 오류가 발생하여 체내 마찰을 증가시키고 임플란트의 수명을 크게 단축시킵니다.

수술 기구 생산에서 고정밀 등급은 어떤 역할을 하나요?

프로파일 드레서의 고정밀 등급은 메스 및 뼈 절단기의 날카로움과 형상에 매우 중요한 1µm 미만의 범위에서 공차를 정의합니다. 고정밀의 작동 메커니즘은 프로파일 연삭용 드레싱 공구의 진동 불안정성을 방지하여 절삭날 미세 형상을 방해할 수 있습니다. 표준 정밀도 등급의 공구는 필요한 윤곽 정확도를 보장할 수 없기 때문에 여기에는 적합하지 않으며, 이는 부정확한 절단과 더 긴 치유 과정으로 이어집니다.

의료 기술에서 반경 드레서 착용을 모니터링할 때 금지되는 사항은 무엇인가요?

래디우스 드레서의 마모를 모니터링할 때 래디우스 드레서의 기술 데이터를 계량적으로 비교하지 않고 순전히 육안 검사에만 의존하는 것은 잘못된 방법입니다. 단백질 침전물이나 냉각수 잔여물로 인한 화학적 마모는 금형이 육안으로 파괴되지 않은 상태에서 다이아몬드 팁을 무디게 할 수 있습니다. 이로 인해 금형 연삭 중 임플란트 표면에 열 손상이 발생하여 표면에 크롬 축적(탄화물 침전)으로 인해 생체 적합성이 위험해집니다.

볼 궤도 프로파일링 시 볼록 반경이 기계적 하중에 미치는 영향은 무엇인가요?

앵글 드레서의 볼록 반경은 본드의 소성 변형 없이 세라믹 디스크를 드레싱할 때 비표면 압력을 흡수할 수 있도록 치수를 정해야 합니다. 점 접촉의 기계적 작동 원리는 궤도의 형상을 정확하게 재현하기 위해 프로파일이 있는 드레서의 높은 경도를 요구합니다. 반경이 부정확하면 의료 기기의 볼 베어링에 고르지 않은 하중 분포가 발생하여 조기 마모와 시끄러운 작동 소음(진동)이 발생합니다.

마이크로 조정 드라이브 설계에서 사다리꼴 나사산 프로파일의 중요성은 무엇입니까?

프로파일 연삭용 드레싱 다이아몬드의 사다리꼴 나사산 프로파일은 의료용 로봇 팔의 구동 기술에서 백래시가 발생하지 않도록 하는 측면 각도 정확도를 정의합니다. 작동 메커니즘은 스레드의 마찰력을 최소화하기 위해 측면 형상을 정밀하게 매핑하는 것을 기반으로 합니다. 편차는 '스틱 슬립' 효과로 이어져 수술 로봇의 정확한 위치 설정을 방해하므로 수술 중 극도의 위험을 초래합니다.

인공 심장 판막 생산에서 프로파일 드레서 공정 능력을 어떻게 보장할 수 있을까요?

프로파일 드레서 공정 역량을 보장하기 위해 DIT에서는 각 적용 주기 전후에 프로파일 드레서 프로파일 측정 결과를 원활하게 문서화합니다. 이 소프트웨어 기반 프로세스는 윤곽 편차가 0.5µm 미만인 도구만 사용하도록 보장합니다. 이 제한을 무시하면 심장 판막 구성 요소의 혈류에 미세한 난류가 발생하여 혈전 형성에 유리할 수 있습니다.

불안정한 원통형 샤프트는 선회 베어링을 가공할 때 어떤 위험이 있을까요?

하중에 비해 크기가 작은 원통형 샹크는 프로파일 연삭 중 높은 수동력에 의해 공구의 탄성 변형을 초래합니다. 이러한 기계적 오류 메커니즘은 프로파일링 다이아몬드의 유효 공격 각도를 변경하여 프로파일 정확도를 떨어뜨립니다. 그 결과 구름 베어링에 고르지 않은 하중 분포가 발생하여 풍력 터빈이나 선박 엔진의 조기 피팅과 고장으로 이어집니다.

정밀 가이드 생산에서 프로파일 드레서 교체 간격을 어떻게 최적화할 수 있을까요?

프로파일 드레서 교환 간격을 결정하려면 프로파일 드레서 마모를 공작물의 표면 거칠기와 상관관계가 있어야 합니다. 작동 원리는 다이아몬드 팁이 마모됨에 따라 마찰력이 증가하는 것을 기반으로 합니다. 너무 늦게 교체하면 가이드의 형상 오류(크라우닝)가 발생하여 완성된 공작 기계의 실행 정확도에 부정적인 영향을 미치고 품질 보증에 실패하게 됩니다.

반경 드레서의 기계식 연삭과 비교하여 레이저 가공 프로파일링의 장점은 무엇입니까?

래디우스 드레서의 레이저 미세 가공과 기계식 연삭의 정확도 비교를 통해 레이저를 사용하면 다이아몬드 격자에 기계적 응력 없이 더 날카로운 래디우스 전환이 가능하다는 것을 알 수 있습니다. 냉간 절삭의 활성 원리는 반경 드레서를 기계적으로 크기에 맞게 연삭할 때 종종 발생하는 미세 균열을 방지합니다. 이러한 균열은 하중을 받으면 공구가 갑자기 파손되어 연삭 휠이 돌이킬 수 없을 정도로 손상될 수 있기 때문에 일반적인 배제 기준입니다.

초경 공구 연삭용 프로파일 드레서의 치수를 측정할 때 금지되는 사항은 무엇입니까?

다이아몬드 연삭 휠(하이브리드 본드)을 드레싱하는 동안 교대로 열 부하가 발생하면 열 충격이 발생하므로 프로파일 드레서 치수를 측정할 때 과도한 인피드가 있는 천연 다이아몬드를 사용하면 안 됩니다. 열 발생의 활성 원리는 프로파일 드레싱 다이아몬드의 자연 구조를 과도하게 변형시킵니다. 그렇지 않으면 프로파일 형상 정확도가 완전히 손실되고 고가의 연삭 휠이 파손될 위험이 있으므로 CVD 다이아몬드를 대신 사용해야 합니다.

FEM 지원 설계는 조선업에서 프로파일 드레서의 서비스 수명을 어느 정도 향상시킬 수 있을까요?

DIT의 FEM 지원 설계는 공구가 제조되기 전에 오프셋 생크의 기계적 응력 피크를 시뮬레이션합니다. 응력 최적화의 능동적 원리는 수 톤에 달하는 기어 부품을 가공할 때 소성 변형을 방지합니다. 이 시뮬레이션이 없으면 섕크에 피로 파단이 자주 발생하여 대형 부품 가공에서 막대한 비용이 드는 가동 중단과 불량품이 발생합니다.

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프로파일 드레서
정밀한 프로파일링을 위한
연삭 디스크의

프로파일 드레서는 기계식 복사 시스템 또는 CNC 드레싱 제어에 사용되는 샌딩 디스크의 목표 프로파일링을 위한 고정식 정밀 공구입니다. 연삭 공정에서 반복적인 보정 없이 공작물이 필요한 형상을 재현 가능하게 달성할 수 있도록 정의된 반경과 각도에 걸쳐 프로파일을 정확하게 윤곽을 전송하는 데 중점을 둡니다.

프로필 드레서에 대한 기술 문의

프로필 드레서는 언제 사용하는 것이 적합할까요?

복잡한 윤곽을 반복적으로 정확하게 연삭 휠에 도입해야 합니다.
개별 부품 또는 소량 배치의 경제성을 유지해야 합니다(드레싱 롤 없이).
최대 재고 제거율보다높은 프로파일 정확도가 더 중요합니다.

내 연삭 공정에 대한 선택 확인

"어떻게든 끼워 맞추기" 대신 정확함

프로세스의 기술적 이점

인피드(a_d): 0.002 - 0.01 mm
프로파일 정확도(반경): ± 0.002mm/ ± 0.005mm
각도 정확도: ± 15′/± 30′/± 1°
반경 범위: 0.125 / 0.250 / 0.500 / 1.000 mm
반복 정확도: > 99.8%(설치 위치가 동일한 경우)

구매자에게 중요한 것: 낮은 불량률, 보다 안정적인 공정 능력, 재조정으로 인한 가동 중단 시간 감소.

좌표 공차 및 반경

디자인 및 변형

샤프트/마운트

원통형 생크 Ø 6 / 8 / 10 mm
MK0 / MK1(예: Studer, Schaudt 버전)

디자인 원칙

다이아몬드 고강도 납땜 및 정밀 연마
포지티브 잠금 프로파일 제작을 위한 정의된 지오메트리

적합한 샤프트 마운트 명확화

기능 원리 및 각도 위치

작동: 직립형(회전하지 않음)
안내: 기계식 복사 시스템 또는 CNC 드레싱 제어
공구 각도: 30° / 40° / 60° / 반경 탄젠셜 연삭
설치 위치: 프로파일 템플릿의 축과 평행

제외: CBN 또는 다이아몬드 디스크 드레싱에는 적합하지 않습니다.

설치 위치 및 각도 조정

연삭 디스크, 본드, 적용 분야

디스크: 알루미늄 산화물(흰색/분홍색/루비색), SiC, 소결 알루미늄 산화물
본드: 가급적 세라믹(프로파일 유지)
산업: 정밀 공구 제조, 의료 기술, 항공, 시계 제조 산업

연삭 디스크 및 본드에 대한 기술적 평가

일반적인 오류의 원인(및 비용)

너무 높은 인피드 → 팁 파손
잘못된 높이 설정 → 프로파일 왜곡
영구 냉각 없이 드레싱 → 접지 조인트 손상
불안정한 가이드 → 진동, 절삭날 파손

요컨대 , 가이드와 냉각이 안정적이지 않으면 정밀도는 무작위 변수가 됩니다.

프로세스 리스크를 사전에 최소화

서비스 및 수명 주기 - 서비스 수명 계획 가능

반경 및 측면 재연마 서비스
캐럿 한도까지 여러 번 재연마 가능
정밀 연삭 소요 시간: 10~15일(영업일 기준)
TCO 이점: 불량률 감소, 수정 횟수 감소, 명확한 계산 가능

재연마 및 TCO 설명

왜 DIT의 프로파일 드레서일까요?

1982년부터 이어온 제조 전문성

DIT는 오너가 경영하는 회사로 1982년부터 산업용 다이아몬드를 전문으로 취급해 왔습니다. 수리 및 유지보수에서 출발한 이 회사의 디자인은 오늘날에도 여전히 특징적입니다: 기하학적 구조는 안정적으로 드레싱하고 경제적으로 재연마할 수 있도록 설계되었습니다.

애플리케이션 기술에 직접 문의

작센에서 생산, 짧은 응답 시간

작센에서 개발 및 생산
내부 데이터베이스의 1,000개 이상의 항목
자격을 갖춘 숙련된 작업자, 자체 기계

특별 버전 요청하기

기술 및 연구

지역 내 대학과의 협력을 통해 더욱 발전할 수 있습니다. 자체 소결 기술은 열 방출 및 안정적인 반경-측면 전환과 관련된 독립적인 제품의 기반을 형성합니다.

함께 사용 사례 평가하기

USP(DIT 포커스)

반경-옆면 전환의 최대 정밀도
열 방출을 위한 특수 소결 본드
개별 부품 및 소량 배치에 경제성(드레싱 롤 대비)
복잡한 형상을 위한 재현 가능한 컨투어

프로필 드레서 구성하기

모든 요청은 개별적입니다. 기꺼이 조언해 드리겠습니다!

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문의

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프로필 레벨러의 유형 및 변형

특별한 모양이나 맞춤형 사양이 필요하신가요?

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CNC 드레싱 시스템용 프로파일 드레서(경로 및 플런지 드레싱, 수직 버전)

기능 원리: 고정식 다이아몬드, 오버랩 가이드 인피드 전략으로 CNC 가이드 경로 또는 그루브 이동을 통해 프로파일을 생성합니다.
구분: 순수 기계식 가이드 복사 프로세스에 비해 최대 재현성, 비회전, CBN/다이아몬드 디스크용이 아님.
일반적인 용도: 변화하는 윤곽과 좁은 공차 체인을 사용한 프로파일 연삭.

DIT Diamanttechnik GmbH & Co. KG는 클램핑/콘 홀더와 일치하도록 생크, 설치 위치 및 정의된 형상(반경/각도)을 설계하여 CNC 사이클에서 프로파일 이송이 안정적으로 유지되도록 합니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
배달 a_d	0.002 - 0.01 mm
프로필 정확도(반경)	± 0.002 / ± 0.005 mm
각도 정확도	± 15′ / ± 30′ / ± 1°
반복성	> 99.8% 이상(설치 위치가 동일한 경우)
반지름	0,125 / 0,250 / 0,500 / 1,000 mm
도구 각도	30° / 40° / 60° / 반경 접선 연삭
디스크 자료	산화알루미늄/SiC/소결 알루미늄 산화물
바인딩	가급적 세라믹
냉각	영구적인 홍수/고압 냉각

기계식 복사 시스템용 프로파일 드레서(템플릿/복사 드레싱)

기능 원리: 기계적으로 유도된 복사 이동을 통해 템플릿을 따라 프로파일을 전송하며 드레서는 고정된 상태로 유지됩니다.
차별화: 안정적인 가이드와 높은 정밀도, CNC 경로 드레싱보다 높이 오차 및 진동에 더 민감합니다.
일반적인 용도: 어태치먼트 복사 및 반복 프로파일이 있는 기계.
DIT 참조: DIT는 설계에서 설치 위치와 프로파일 템플릿을 고려하여 안정적인 공정에서 템플릿에 대한 축 평행성을 달성합니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
배달 a_d	0.002 - 0.01 mm
도구 각도	30° / 40° / 60°
설치 위치	프로필 템플릿과 축 방향으로 평행
오버랩	비율 반경 : 프로파일 피치 / 이송 속도
위험	냉각이 없는 상태에서 작은 표면의 탄화
경영진 영향력	프로파일과 직접적으로 관련된 강성/진동

정밀 연마된 천연 다이아몬드를 사용한 프로파일 드레서

기능적 원리: 형상이 정해진 천연 다이아몬드를 연마하여 윤곽을 디스크에 꼭 맞게 전달합니다.
차별화: 높은 절삭 공격성, 형상 일관성 및 산란은 MKD보다 스톤 선택 및 공정 제어에 더 많이 의존합니다.
일반적인 용도: 높은 표면 요구 사항과 다양한 프로파일을 가진 윤곽.
DIT 참조: DIT는 엄선된 천연 다이아몬드와 기하학적으로 테스트된 반경을 사용하여 연속 공정에서 공구 간 편차를 줄입니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
프로필 정확도	± 0.002 - 0.005 mm
배달 a_d	0.002 - 0.01 mm
반지름	0.125 - 1.000mm(일반)
냉각	필수, 연속
사용 제한	CBN/다이아몬드 디스크 없음

MKD(단결정 다이아몬드) 프로파일 드레서

기능적 원리: 모서리 안정성이 높은 단결정 다이아몬드, 마모되는 동안 형상이 일정하게 유지됩니다.
구분: 반복성이 스크랩 비용을 지배하는 공정에 적합하며 일반적으로 형상 드리프트 측면에서 천연 다이아몬드보다 더 안정적입니다.
일반적인 용도: 직렬에 가까운 윤곽, 엄격한 공차, 재조정 주기 감소.

DIT는 공구 수명보다 형상 일관성과 안정적인 반경-플랭크 전환이 우선시되는 경우 MKD를 선택합니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
배달 a_d	0.002 - 0.01 mm
목표	서비스 수명 동안 일관된 모양 유지
지오메트리	정의된 반경/각도
냉각	영구적으로 필요

CVD 다이아몬드가 장착된 프로파일 드레서(사용 수명/열 지향, 공정에 따라 다름)

기능 원리: 설계에 따라 CVD 다이아몬드는 열 부하에 대해 견고할 수 있으며, 형상 설계는 드레싱 전략과 일치해야 합니다.
구분: 공구 수명 및 열 관리가 병목 현상이 발생하고 공정 창을 통해 윤곽 정확도가 보장되는 경우에 선택됩니다.
일반적인 용도: 열 입력이 증가하고 안정적인 냉각이 필요한 애플리케이션.

DIT는 특히 냉각 전략, 인피드 및 디스크 본딩의 조합이 공구 수명을 유리하게 만드는 경우 CVD 옵션을 사용합니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
배달 a_d	0.002 - 0.01 mm
써멀	냉각에 대한 높은 의존도, 드라이 러닝 중요성
목표	서비스 수명 중심 프로파일링

도면에 따른 프로파일 드레서(특수 형상, 반경/측면 전환)

기능 원리: 도면/프로파일 사양에 따라 프로파일 형상을 설계하고 정밀 연마하며, 재현 가능한 전환과 정의된 접촉 영역에 중점을 둡니다.
구분: 표준 도구 없음; 설계는 장착, 설치 위치, 드레싱 전략 및 냉각 패턴에 따라 다릅니다. 일반적인 용도: 금형 제작, 의료 기술, 항공 및 정밀 공구 제작의 특수 윤곽.
제조업체로서 DIT는 공정에 가까운 특수 형상을 설계하여 기존 홀더(예: MK0/MK1, 원통형 섕크)에 적용할 수 있습니다.

기술 파라미터:

디자인 크기	일반적인 영역 / 참고
반경/각도	그림에 따라
타겟 크기	프로파일 충실도 및 반복성
인터페이스	MK0/MK1 또는 원통형 섕크(시스템에 따라 다름)
냉각	접점에서 접촉이 시작되기 전 정의된 빔