Narzędzia do ostrzenia
firmy DIT do profilowania, ostrzenia
i kondycjonowania konwencjonalnych ściernic

Narzędzia do obróbki wstępnej w sposób ukierunkowany przywracają sprawność ściernicy lub modyfikują ją pod kątem określonego zadania szlifowania. Polega to na usuwaniu materiału z powierzchni ściernicy, co pozwala na wyeliminowanie zużytych lub zanieczyszczonych obszarów, odsłonięcie ziaren ściernych oraz uzyskanie wymaganego konturu.

W firmie DIT stosuje się w tym celu narzędzia diamentowe o różnych koncepcjach ostrzy i osadzenia. Wybór konkretnego wykonania zależy od tego, która tarcza szlifierska jest obrabiana oraz jaką geometrię, strukturę powierzchni i stabilność procesu ma się ostatecznie uzyskać.

Narzędzia do ostrzenia można w pierwszej kolejności podzielić na systemy stacjonarne i obrotowe. Do wersji stacjonarnych należą na przykład obciągacze jednokornowe, wielokornowe i wieloziarniste, obciągacze profilowe i Diaform, a także płyty obciągające. Natomiast obrotowe narzędzia do obciągania działają na zasadzie napędzanej podczas procesu obciągania diamentowej rolki obciągającej.

W ramach tych grup narzędzia do wygładzania różnią się dodatkowo rodzajem diamentu, liczbą i rozmieszczeniem punktów tnących, szerokością roboczą, geometrią oraz matrycą wiążącą. Dlatego produkujemy narzędzia oparte na różnych zasadach działania, aby zaspokoić potrzeby zarówno w zakresie punktowych zadań profilowania, jak i procesów wygładzania powierzchniowego oraz zautomatyzowanego.

Wybór narzędzia do obróbki wykończeniowej zaczyna się od specyfikacji tarczy szlifierskiej. Decydujące znaczenie mają materiał ścierny, rodzaj spoiwa, ziarnistość, rozmiar tarczy oraz kształt profilu. Do tego dochodzą wymagana dokładność wymiarowa i kształtowa, stosowana metoda szlifowania, dostępne urządzenie do obróbki wygładzającej oraz pożądane parametry obróbki.

Na przykład obciągacz jednokornowy może być odpowiedni do elastycznego kształtowania konturów, podczas gdy systemy wielokornowe lub wieloziarniste oferują korzyści w przypadku większych powierzchni roboczych i intensywnych cykli obciągania. Dlatego przy projektowaniu DIT bierze się pod uwagę narzędzie, uchwyt, osadzenie diamentowe i warunki pracy maszyny, zamiast wybierać narzędzie do obciągania wyłącznie na podstawie jego kształtu.

W przypadku nieruchomego narzędzia obciągającego narzędzie nie wykonuje własnego ruchu obrotowego podczas obróbki. Ruch względny powstaje w wyniku obrotu ściernicy oraz, w razie potrzeby, ruchu po torze osi maszyny. W zależności od konstrukcji kontakt może odbywać się za pomocą pojedynczej krawędzi diamentowej, kilku ziaren lub płaskiej strefy roboczej.

Natomiastobrotowe narzędzia do ostrzenia są napędzane samodzielnie i stykają się z tarczą szlifierską z określoną prędkością obrotową lub w określonym stosunku prędkości. Nadają się one szczególnie do zautomatyzowanych procesów charakteryzujących się krótkim czasem ostrzenia i dużą liczbą sztuk. To, która konstrukcja jest bardziej odpowiednia, zależy zatem od profilu, maszyny, wielkości partii, czasu taktu oraz wymaganej powtarzalności procesu.

Obróbka wyrównująca to nadrzędny proces obróbki, którego celem jest uzyskanie lub przywrócenie stanu użytkowego ściernicy. W jej trakcie można zmienić zarówno jej geometrię, jak i właściwości skrawające.

Profilowanie służy przede wszystkim nadaniu lub skorygowaniu geometrycznego kształtu ściernicy, na przykład promienia, kąta lub złożonego profilu. Natomiast podczas ostrzenia na pierwszym planie znajduje się mikroskopijna zdolność skrawania: redukuje się ilość spoiwa, odsłania ziarna ścierne i ponownie otwiera przestrzenie wiórowe. W praktyce oba procesy mogą być połączone w ramach jednego cyklu obciągania.

Posuw określa , jak głęboko narzędzie do obróbki wgładza się w tarczę szlifierską. Zbyt mały posuw może spowodować niepełne usunięcie zużytych obszarów; z kolei zbyt duży posuw zwiększa obciążenie narzędzia i ścieranie materiału.

Posuw oraz wynikające z niego pokrycie wpływają na uzyskaną topografię powierzchni. Większe pokrycie zazwyczaj prowadzi do uzyskania drobniejszej struktury obciągowej, podczas gdy mniejsze pokrycie może dać bardziej otwartą, o ostrzejszych krawędziach powierzchnię tarczy. Odpowiednia kombinacja zależy między innymi od ziarnistości, spoiwa, narzędzia do ostrzenia, zadania szlifowania oraz pożądanej powierzchni obrabianego elementu. Dlatego firma DIT dostosowuje te parametry do konkretnego zastosowania, uwzględniając specyfikację narzędzia i tarczy szlifierskiej.

Konieczność ostrzenia wynika często z faktu, że tarcza szlifierska nie zachowuje już w sposób niezawodny swojej pierwotnej skuteczności cięcia lub kształtu. Typowymi oznakami są rosnące siły szlifowania, zwiększone wydzielanie ciepła, odchylenia wymiarowe lub profilowe, zmiana chropowatości obrabianego elementu, zatkane pory lub widoczne wygładzenie powierzchni tarczy.

W powtarzalnych procesach seryjnych moment przeprowadzenia obróbki wyrównującej nie powinien być ustalany dopiero po wystąpieniu wady jakościowej. Celowe jest ustalenie określonego cyklu obróbki wyrównawczej, opartego na danych procesowych, zużyciu tarczy szlifierskiej, jakości elementów oraz wydajności eksploatacyjnej. W ten sposób obróbkę wyrównawczą można zintegrować z systemem sterowania procesem, zanim zostaną przekroczone wartości graniczne dotyczące wymiarów, powierzchni lub wydajności szlifowania.